為避免左旋滾珠絲桿出廠后返工，需從材料選擇、工藝控制、檢測驗證及環境管理等多環節嚴格把控。
采用高碳鉻軸承鋼或高速鋼等好質量材料，優化合金成分，并通過真空淬火、等離子表面處理等先進熱處理工藝，確保絲桿在重載下不易變形或斷裂。左旋螺紋設計需與右旋區分標識，避免加工混淆,同時優化滾道幾何形狀,減少接觸應力與回程誤差。采用碟形彈簧替代傳統墊片調整預緊力，降低扭矩波動，避免因裝配不當導致的返工。研磨車間需恒溫恒濕，每30分鐘檢測螺紋中徑，實時補償砂輪磨損。采用數控螺紋磨床加工左旋螺紋，確保螺距誤差0.005mm,表面粗糙度0.4μm。860℃淬火保溫2小時，油冷至150℃后180℃回火4小時，硬度需達58-62,避免殘余應力導致變形。使用激光干涉儀或三坐標測量儀驗證螺紋導程、直線度及配合公差。模擬負載運行，檢測回程誤差和噪音異常，隔離滾珠設計可減少摩擦干擾。抽樣進行百萬次循環測試，評估磨損率與壽命。左旋絲桿需明確標注旋向標識，并建立編碼追溯系統，記錄材料批次、加工參數及檢測數據。使用夾具確保螺母與絲桿同軸度 ,避免偏載磨損。高速工況用合成烴類潤滑脂，高負載工況用鋰基脂，填充量需覆蓋滾道90％以上。密封包裝并放置干燥劑，存儲環境濕度≤50％，定期復檢防銹涂層狀態。通過微動力學分析優化幾何形狀，減少回程誤差。引入數字化生產管理系統，實時監控加工參數偏差。操作人員需專項培訓左旋螺紋加工要點，考核合格后上崗，減少人為失誤。