軋制滾珠絲桿作為精密傳動核心部件，其加工技術的創新直接決定了產品性能與生產效率。
通過自主研發實現P3級以下滾珠絲桿的精密冷軋技術國產化，相比傳統磨削工藝，冷軋成形效率提升50%以上，且成本降低30%。采用小變形量多道次軋制工藝，減少材料內部應力，改了絲桿的尺寸穩定性和疲勞壽命。開發新型合金鋼及熱工工藝，提升軋制過程中的材料塑性和成形精度,避免裂紋等缺陷。引入CNC精密旋風硬銑削技術，實現滾道粗加工的切削，表面粗糙度可達Ra0.4um,替代部分磨削工序。硬車削后直接冷軋，減少熱處理變形，縮短工藝流程。對淬硬滾道采用磨削預加工+精密軋制的混合工藝，解決傳統單-磨削導致的網狀裂紋問題。集成高剛度軋機與在線檢測系統,實時調整軋制參數，實現動態補償，精度控制達+5μm。應用磁力探傷和光學測量技術，實時檢測軋制過程中的表面缺陷和尺寸惼差，及時修正工藝參數。通過改進潤滑與冷卻系統，控制軋制溫升，減少熱變形對精度的影響，提升絲桿的長期穩定性。向P1級精度邁進,結合Al算法預測軋制變形規律。開發低能耗軋制工藝及可回收材料應用。
軋制滾珠絲桿的技術創新核心在于工藝復合化、裝備智能化、檢測實時化，顯著提升了效率與精度，推動其在數控機床、機器人等領域的應用。未來需進一步突破材料與工藝協同瓶頸，以滿足智能制造對超精密傳動的需求。